等静压中的均匀压实压力通过从各个方向施加相同的力来确保材料性能一致、密度更高、缺陷更少。这种方法消除了模壁摩擦和润滑剂相关问题，是复杂形状和脆性材料的理想选择。该工艺可提高生坯强度、耐腐蚀性和机械性能，同时简化烧结准备工作。
要点说明：
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更高更均匀的密度
- 等静压从各个方向施加相同的压力，确保均匀压实。这就消除了单轴压制中常见的密度梯度，在单轴压制中，压力因模壁摩擦而变化。
- 由于该工艺可避免气穴和不均匀压缩，因此可实现更高的密度，这对陶瓷或粉末金属等材料至关重要。
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消除模壁摩擦
- 传统压制依赖于刚性模具，会产生压力分布不均的摩擦。等静压则使用浸没在流体中的柔性模具（如弹性体袋），确保压力均匀传递。
- 这对脆性或细小粉末尤其有利，因为这些粉末在不均匀的压力下容易开裂。
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无需润滑剂
- 单轴压制通常需要润滑剂来减少模具摩擦，但这些润滑剂必须在烧结前去除，从而增加了复杂性和潜在缺陷。
- 等静压完全避免了这一步骤，从而简化了生产流程并降低了污染风险。
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提高生坯强度和烧结效率
- 均匀的压实提高了生坯强度，使易碎的（"green\"）零件在烧结前经得起搬运。
- 由于收缩均匀，一致的密度可减少烧结过程中的翘曲或开裂。
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适用于复杂形状和材料的多功能性
- 柔性模具设计可适应复杂的几何形状（如内部通道、薄壁），而刚性模具则无法做到这一点。
- 适用于多层紧凑型或大型部件，如航空航天或医疗植入物等对精度要求极高的领域。
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改善机械性能和耐腐蚀性能
- 均匀的微观结构可最大限度地减少薄弱点或孔隙，从而提高延展性、强度和耐腐蚀性。
- 例如 等静压机 用于生产具有优异抗疲劳性能的涡轮叶片。
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挑战与权衡
- 虽然精度高，但与柔性模具相邻的表面可能需要后加工，以实现严格的公差。
- 与单轴方法相比，需要专用粉末（如喷雾干燥），生产速度较慢。
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汇总表：
| 效益 | 说明 |
|---|---|
| 密度更高且均匀 | 来自各个方向的压力相同，消除了密度梯度和气穴。 |
| 无模壁摩擦 | 柔性模具确保应力分布均匀，是脆性材料的理想选择。 |
| 无润滑剂工艺 | 避免污染，简化烧结准备。 |
| 增强绿色强度 | 易碎部件经得起搬运；烧结收缩均匀。 |
| 适用于复杂形状 | 可适应复杂的几何形状（如薄壁、内部通道）。 |
| 改善机械性能 | 均匀的微观结构可提高强度、延展性和耐腐蚀性。 |
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