压模成型主导工业大规模生产，因为它能够在满足足够的磁性能的同时实现卓越的制造效率。通过采用近净成型，该方法生产的磁铁在压制后即可非常接近最终规格，从而大大减少了昂贵且耗时的后处理需求。
虽然等静压成型可能提供略高的剩磁，但压模成型因其通过精确的几何控制和减少的加工要求显著降低了生产成本，是首选的工业选择。
经济优势：近净成型
定义近净成型
大规模生产中使用压模成型的首要驱动力是其近净成型的能力。
由于模具的设计旨在生产非常接近最终产品的形状，因此磁铁在压制后只需极少的改动。这种精度对于必须最大限度地减少材料浪费的大批量生产至关重要。
减少后处理
在工业制造中，机械加工往往是推高成本的瓶颈。
压模成型显著减少了后续加工所需的时间和资源。通过从一开始就生产出几何形状精确的部件，制造商可以绕过广泛的研磨或切割阶段。
工程精度和一致性
卓越的几何控制
对于大规模生产而言，零件之间的一致性与单个零件的性能同等重要。
与其他方法相比，压模成型提供了卓越的几何尺寸控制。模具的刚性确保生产的每个单元都符合严格的公差范围，从而便于自动化装配和质量保证。
高产量的可扩展性
压模成型的机械特性非常适合自动化和高速生产。
该方法将生产过程转化为高度可重复的循环，使其成为满足现代工业应用产量需求的唯一实用解决方案。
权衡：效率与最大性能
剩磁的妥协
重要的是要理解，选择压模成型涉及技术上的妥协。
主要参考资料指出，与等静压成型相比，该方法会导致剩磁（磁性强度）略低。等静压成型通常能实现更高的密度和均匀的对齐，从而产生更强的磁场。
为何接受这种权衡
在大多数工业应用中，磁性能的轻微下降是为了提高效率而可以接受的代价。只要磁铁仍能满足其预期应用的最低阈值，压模成型提供的成本节省和生产速度就超过了等静压成型的边际性能优势。
战略制造考量
在选择稀土磁铁的制造方法时，您必须权衡最大磁通量需求与生产预算的现实。
- 如果您的主要重点是大批量生产和成本：优先选择压模成型，以利用近净成型并降低加工成本。
- 如果您的主要重点是最大磁性能：考虑等静压成型，但要接受其更高的成本和较低的生产几何精度。
最终，压模成型仍然是工业标准，因为它解决了生产数百万个具有高尺寸精度和最小浪费的单元的物流挑战。
总结表：
| 特性 | 压模成型 | 等静压成型 |
|---|---|---|
| 主要目标 | 高产量和成本效益 | 最大磁性能 |
| 成型能力 | 近净成型（精确） | 粗略形状（需要加工） |
| 几何控制 | 卓越/高公差 | 较低/需要研磨 |
| 磁剩磁 | 略低 | 最大可能 |
| 可扩展性 | 高（适合自动化） | 较低（周期较慢） |
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参考文献
- J. Bahrdt. Permanent magnets including undulators and wigglers. DOI: 10.5170/cern-2010-004.185
本文还参考了以下技术资料 Kintek Press 知识库 .
