在等静压中消除模壁润滑剂具有显著优势，包括压制密度更高、避免了去除润滑剂的复杂性并改善了密度均匀性--这对脆性粉末或细粉末尤其有利。这种简化的工艺提高了粉末冶金和陶瓷成型的效率和质量。
要点说明：
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压制密度更高
- 在没有模壁润滑剂的情况下，粉末颗粒在压制过程中可以更紧密地堆积，从而获得更高的生坯密度。
- 润滑剂占据了颗粒之间的空间，降低了达到最大密度的可能性。去除润滑剂可使颗粒在压力下更好地重新排列。
- 这对于航空航天或医疗部件等需要高强度或低孔隙率最终产品的应用尤为重要。
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消除润滑剂清除问题
- 传统的润滑剂必须在烧结前烧掉或蒸发，如果去除不均匀，就会产生裂缝或气孔等缺陷。
- 取消这一步骤可以简化工艺，降低能耗和潜在的污染风险。
- 您是否考虑过取消这一步骤可以缩短生产周期并降低成本？
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提高密度均匀性
- 等静压已经提供了均匀的压力分布，但润滑剂会产生不均匀的摩擦或颗粒运动，从而破坏压力分布。
- 脆性粉末或细粉末受益最大，因为当润滑剂干扰颗粒流动时，它们容易产生密度梯度。
- 这种均匀性使最终烧结零件的机械性能更加一致。
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提高工艺效率
- 更少的工艺步骤意味着更少的操作、更低的污染风险和更快的产量。
- 对于汽车或电子等对精度和可重复性要求极高的行业来说，这种可靠性是无价之宝。
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针对特定材料的优势
- 精细粉末通常会因润滑剂迁移而导致压实不均匀。消除润滑剂可减轻这种情况。
- 脆性材料（如先进陶瓷）可避免烧结过程中润滑剂残留造成的应力集中。
通过关注这些优势，制造商可以用更少的加工步骤生产出更高质量的零件，展示了设备和耗材的微小调整如何在现代制造业中带来巨大的收益。
汇总表：
| 优势 | 影响 |
|---|---|
| 压制密度更高 | 收紧颗粒填料，最大限度地提高高强度零件的生坯密度。 |
| 无需去除润滑剂 | 简化烧结过程，减少缺陷，降低能耗/成本。 |
| 提高密度均匀性 | 确保一致的机械性能，尤其是脆性/细粉。 |
| 提高效率 | 步骤更少、产量更快、污染风险更低。 |
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