电池测试仪

软包电池铝塑膜短路测试仪电池测试设备

货号 : CD14

价格根据规格和定制情况变动

测试点: 3点（正极耳、负极耳、铝膜）
产能: ≥ 900 件/小时
兼容电芯尺寸: 最大 150 × 80 × 12 毫米（最大 150 × 150 毫米）

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产品概述

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该高通量检测系统是专为先进锂离子软包电池制造和研发领域设计的专业质量控制设备。该仪器旨在执行非破坏性绝缘和绝缘击穿验证，可在软包真空预封或最终封边后、注液前，立即识别内部和外部电气故障。通过在电解液润湿前检查关键界面，该测试装置能有效防止有缺陷的短路电芯进入后续制造环节，从而保障化学纯度和整体生产良率。

该设备专为大批量自动化生产环境及中试电池实验室打造，可提供全面的多点电气绝缘检查。它能隔离由毛刺、隔膜错位或正极耳、负极耳与铝塑包装膜导电中间铝层之间的包装层穿孔引起的潜在微短路。将此测试装置集成到电芯组装工作流程中，可确保只有结构和电气性能良好的电芯才能进入下游高价值的化学加工步骤。

该电池测试仪器结合了坚固的气动机械夹具与高灵敏度电气传感电路，保证了接触压力的一致性、测试结果的可重复性以及卓越的吞吐量。其紧凑的台式占地面积和符合人体工程学的装载配置，使其能够无缝部署在工业大规模生产设施、中试开发工厂以及高标准的学术和工业研究洁净室中。

主要特点

全面的三点电路验证： 同时评估三个关键节点（正极耳、负极耳和外部铝塑复合膜）的电气绝缘情况，在一次自动化测试序列中检测极耳对极耳以及极耳对壳体的短路。
高通量生产集成： 提供快速测试周期，每小时处理能力超过 900 片，极大地减少了连续电芯组装作业中的质量控制瓶颈。
精密微调探针组件： 配备完全可调、耐磨的镀金接触探针，能够以微米级精度适应各种电极耳几何形状、定制极耳偏移和不同的软包外壳尺寸。
气动驱动与一致性夹紧： 在 0.4 至 0.8 MPa 的稳定气压调节下运行，确保每个电芯样本的夹紧力均匀且可重复，防止对脆弱的铝塑包装造成机械损伤。
广泛的尺寸兼容性： 专为检测各种软包电池外形尺寸而设计，支持长、宽、厚度最大为 150 x 80 x 12 毫米的电芯，并具备可适应最大 150 x 150 毫米整体尺寸的布局。
工业级 24V DC 内部架构： 通过单相 AC 220V 50Hz 输入供电，无缝降压至安全、低噪声的 24V DC 内部工作电路，在消除高频测试干扰的同时最大程度地提高了操作人员的安全性。
紧凑的台式人体工程学设计： 封装在仅重 30 公斤的 530 x 400 x 350 毫米坚固外壳内，便于快速部署、洁净室集成以及沿电池组装线的轻松重构。
注液前缺陷预防： 专为注液前质量把关而设计，消除了因结构缺陷电芯导致的化学电解液、除气资源及化成循环的昂贵浪费。

应用领域

应用	描述	核心优势
软包电池中试线组装	在电解液注液前，对刚封口的软包电池进行在线自动化质量筛选。	在组装流程早期剔除短路电芯，消除不必要的电解液消耗。
商业化电动汽车电池制造	以每小时超过 900 片的速度，对大批量车规级软包电池进行高通量验证。	确保极低的缺陷率，并减轻由微小毛刺和极耳接触引起的下游热失控风险。
消费电子电芯生产	针对超薄、高密度智能手机、平板电脑和可穿戴设备软包电池配置的精密绝缘测试。	适应薄型电芯外壳，精度可达毫米级，且不会压伤边缘。
固态及先进电池研发	监测新型固体电解质、金属负极和复合软包膜之间的界面绝缘情况。	在低压接触下提供可靠的绝缘数据，支持下一代化学体系的原型开发。
来料电芯质量保证	在模块化封装作业前，对预封口的电芯包和电极组件进行批次验收筛选。	提供标准化、可重复的三点电阻验证，以强制执行供应商合规性。
封边后失效分析	在热压封口工艺后，对封边完整性和极耳间距进行针对性的实验室评估。	通过可调探针快速查明封口变薄、铝箔变形和内部隔膜位移问题。

技术规格

参数	规格 (型号: CD14)
产品编号	CD14
主要功能	注液前短路测试（极耳对膜 & 极耳对极耳）
检测范围	3点检测：正极耳、负极耳、铝塑复合膜
输入电源	单相 AC 220 V, 50 Hz (内部转换为 24 V DC)
工作气压	0.4 – 0.8 MPa
通量 / 容量	≥ 900 片 / 小时
兼容电芯尺寸范围	最大 L 150 mm × W 80 mm × H 12 mm
最大电芯基材尺寸	150 mm × 150 mm
接触探针机构	多轴可调位置高耐用接触探针
外部尺寸 (宽 × 深 × 高)	530 mm × 400 mm × 350 mm
设备总重量	30 kg
驱动系统	带机械导向的精密气动夹紧装置