堆垛机
方形锂离子电池电芯自动Z字形叠片机
货号 : DP05
价格根据 规格和定制情况变动
- 堆叠速度
- 1.0–1.2 秒/件（每工位）
- 整体对齐精度
- ±0.3 毫米（相邻：±0.2 毫米）
- 成品率
- ≥ 99%
运输:
联系我们 获取运输详情 享受 准时发货保证.
为什么选择我们
简易的订购流程、优质的产品和专业的支持，助力您的业务成功。
产品概述
本系统是一款专为方形锂离子电池电芯制造与组装而设计的自动化、高精度Z字形叠片解决方案。该设备将主动隔膜放卷、二次极片对齐、高速机器人搬运及自动终止胶带贴合集成于连续工作流中，确保以极短的循环时间实现层与层之间一致的电芯矩阵成型。
该设备专为先进能源存储研究中心、中试开发设施及大规模商业电芯制造工厂打造，在正极、负极及连续隔膜集成方面提供卓越的精度。它消除了人工操作的瓶颈，同时保护活性电池材料免受交叉污染、物理损伤和几何错位的影响。
机器在所有高速动态轴上采用了稳固的机械定位销，集成了静电消除模块，并在关键物料传输区域配备了全面的除尘系统，运行稳定性经过验证。它能够在严苛的工业制造条件下提供高良品率和可靠的24/7全天候运行时间。
核心优势
- 高精度多轴叠片：采用专用的双机器人拾取与放置机构，结合二次精密定位平台，确保整体极片对齐精度在 ±0.3 mm 以内，相邻极片对齐精度在 ±0.2 mm 以内。
- 主动隔膜控制与静电消除：利用主动电机驱动隔膜放卷、集成张力管理、实时纠偏及静电消除器，保持隔膜张力均匀，实现边缘对齐精度在 ±0.3 mm 以内。
- 先进的防重叠与传感器校验：采用多级分离系统，结合料盒摆动气流、分离毛刷及伺服抖动程序，并辅以高频超声波传感器，可靠地防止并检测多片送料或漏层现象。
- 全面的极耳与边角保护：配备专用的独立电池极耳吸盘，以及自动四角光学检测，防止极耳折叠、边角崩裂或受损的活性材料进入电芯内部。
- 集成化污染与粉尘管理：料盒及二次定位工位配备高效真空吸尘装置，采用非金属真空吸嘴，并在正负极料盒之间设置物理隔离屏障，防止交叉污染。
- 同步压紧与平稳交接：叠片平台上设有四组交叉动作压紧刀片，在高速往复运动过程中固定层叠物，随后进行机器人电芯夹取、自动隔膜切断及集成化终止胶带贴合。
- 稳固的销钉锁定驱动架构：高速、高精度的机械运动部件均通过精密定位销固定，以保持刚性运动学对齐，并抵御连续多班次生产过程中的振动。
- 可编程层数灵活性：完全可配置的控制界面允许操作员在电芯厚度限制内自由编程叠片总层数，实现单层外隔膜包裹，且无拖尾废料。
应用领域
| 应用 | 描述 | 核心效益 |
|---|---|---|
| 方形电动汽车电池制造 | 用于车规级方形锂离子动力电池的高容量正负极片自动化高速Z字形叠片。 | 最大化体积能量密度，并确保大规模生产中的严格几何对齐公差。 |
| 储能系统（ESS）电芯组装 | 为电网级、商业及工业储能模块设计的大尺寸方形电池电芯的连续叠片。 | 提供层间可重复性及一致的界面接触，以延长电芯寿命并改善热稳定性。 |
| 高倍率工业电芯制造 | 为重型工业机械、船舶推进系统及航空航天备用电源系统生产特种方形电芯。 | 在保持整个叠片界面压力均匀的同时，防止重型集流体极耳弯曲。 |
| 电池研发与中试线原型制作 | 针对新型正负极配方、固态隔膜及先进电解液配置进行快速周转的电芯原型制作。 | 提供完全可编程的层数和灵活的参数调节，无需更换机械模具。 |
| 消费电子电芯生产 | 为高端电动工具、机器人及商业电子产品生产中等容量方形电芯的精密Z字形叠片。 | 防止活性材料污染和边角崩裂，将一次生产良品率最大化至99%。 |
技术规格
| 参数类别 | 规格详情（项目编号：DP05） |
|---|---|
| 叠片速度 | 单工位：1.0 – 1.2 秒/片 |
| 辅助处理时间 | 每个成品电芯 10 – 15 秒 |
| 极片对隔膜对齐 | 中心偏差：±0.3 mm |
| 隔膜端面对齐 | ±0.3 mm |
| 相邻极片对齐 | ±0.2 mm |
| 整体极片对齐 | ±0.3 mm |
| 叠片层数配置 | 在允许的厚度范围内完全可编程 |
| 外隔膜包裹 | 单层外包裹，无尾卷 |
| 一次产品良品率 | ≥ 99%（仅限设备引起的缺陷） |
| 设备运行率（正常运行时间） | ≥ 98%（仅限设备引起的停机） |
| 电源要求 | 单相 AC 220V ±10%, 50 Hz, 4 kW（英标插头配置） |
| 压缩空气供应 | 0.5 – 0.7 MPa (5 – 7 kgf/cm²), 流量：200 L/min |
| 工作环境温度 | 5 – 35 °C |
| 工作相对湿度 | 5 – 55% RH |
| 环境空气质量标准 | 无导电粉尘、腐蚀性化学品、有毒蒸气及含盐空气 |
| 振动与磁干扰 | 无外部磁场、机械冲击或明显的地面振动 |
| 地面承重能力 | > 650 kg/m² |
| 机器物理尺寸 | 约宽 2350 mm × 长 1800 mm × 高 2200 mm（以最终工程图纸为准） |
| 设备总重量 | 约 2500 kg |
| 机箱外观 | 工业电脑灰 |
为什么选择本产品
- 卓越的良品率保障：内置超声波多片检测、物理料盒隔离及光学边角检测，消除缺陷送料，始终确保99%的一次生产良品率。
- 精密设计的运动学：关键高速轴采用专用定位销和非金属接触界面，防止机械漂移，减少颗粒脱落，并维持 ±0.2 mm 的相邻对齐精度。
- 集成化端到端自动化：将主动放卷、双工位叠片、精密压紧、隔膜切断及胶带贴合无缝连接为一个连续循环，将设备综合效率（OEE）提升至98%以上。
- 材料安全架构：拾取与放置工位的全面真空排气通道及独立极耳操纵器，消除了极耳变形、隔膜静电积聚及活性涂层损伤。
立即联系我们的电池设备工程团队，获取全面的技术报价，评估定制化模具配置，或为您电芯制造线安排深入的应用评估。
行业领军企业信赖之选
获取报价
我们的专业团队将在一个工作日内回复您。请随时与我们联系！
相关产品
方壳锂离子电池全自动Z字型叠片机
方壳锂离子电池全自动Z字型叠片机可实现±0.3 mm的极片与隔膜对齐精度，具备受控张力、粉尘管理、自动贴胶及可靠的高良率电芯堆叠生产能力，适用于高要求的电池制造工艺及研发产线。
方壳锂离子动力电池半自动Z字形叠片机
通过半自动Z字形叠片机改善方壳锂离子动力电池的生产，该设备可提供受控的隔膜对齐、精确的极片放置以及可靠的高良率叠片，满足质量导向型中试生产线对电芯制造的严苛要求。
Z型半自动叠片机
用于锂离子电池研究的Z型半自动叠片机，提供自动电极对齐、受控隔膜张力及精确的可编程Z型叠片功能，适用于手套箱内实验室工作流程的柔性原型组装，配备可调夹具、真空吸取及HMI操作界面。
Z型半自动电池极片叠片机
Z型半自动电池极片叠片机提供受控的隔膜引导层叠、广泛的电极兼容性、脚踏气动操作以及数字计数功能，适用于研究和中试环境下的高效实验室电芯制造工作流，且安装紧凑、设置简便。
方形电池自动测试分选设备
方形电池自动测试分选设备可测量开路电压和交流内阻，自动进行最多八个等级的分选配对，支持可追溯的数据库管理，每小时处理约600个电芯，确保锂电池生产中电池组的一致性。
半自动圆柱/方形锂离子电池卷绕机
半自动圆柱及方形锂离子电池卷绕机，通过受控的张力与精确的电极对齐，为研究及中试电池生产提供高产出。设备配备可更换的卷针、触摸屏设置及连续隔膜处理功能，满足严苛的实验室工作流程需求。
全自动圆柱锂电池卷绕机
全自动圆柱锂电池卷绕机提供伺服分度定位、双半针卷绕、自动张力控制、纠偏、短路测试、不良品剔除以及柔性电芯传输，适用于实验室及工业生产流程，确保圆柱电芯生产的高效与一致性。
圆柱形锂离子电池超级电容器半自动卷绕机
用于圆柱形锂离子电池和超级电容器电芯生产的半自动卷绕机，具备受控隔膜张力、精确对齐、自动贴终止胶带以及可靠的电芯卸料功能，适用于研究中试线和制造生产。
软包电池切边折边热压成型机
软包电池切边折边热压成型机为锂电池电芯提供可调节的PLC控制加工方案，集精密裁切、成型封边、灵活换型及稳定的生产一致性于一体，并配备触摸屏操作，确保制造流程可靠高效。
方形铝壳电芯自动分选机
自动化方形铝壳电芯分选机集条码追溯、精密电压与内阻测试、十档分类于一体，通过可靠的PLC控制、报警功能及本地生产记录，提升电池制造过程的产能、配组一致性及数据管控能力。
200型方形锂电池热压测试机
该热压测试系统专为方形锂电池的定型与质量保证而设计，提供均匀的厚度校准、集成短路检测、精密热控制，并采用模块化分体式台式设计，适用于电池研发实验室及生产中试线。
300mm宽聚合物软包电池手动折边机
300mm宽聚合物软包电池手动折边机，具备2–6mm可调折边宽度、脚踏开关控制、气动操作以及300mm折边长度，适用于实验室电池组装及先进材料研究环境中，实现一致的最终封边处理。
半自动圆柱锂电池卷绕机
精密半自动圆柱锂电池卷绕机，用于实现一致的电芯组装，具有可调卷绕速度、受控隔膜张力、精确对齐、可靠贴胶、自动换针及高效下料功能，适用于电池研发和先进材料制造流程，并提供可重复的实验结果。
手动锂电池极片卷绕机
用于超级电容器、圆柱及软包电池制造的手动锂电池极片卷绕机，具备可调导向装置、双向变速卷绕、支撑轮及紧凑的脚踏控制功能，适用于实验室可靠的电极组装和可重复的电芯卷绕工作流程。
五轴双面自动伺服点焊机
五轴双面自动伺服点焊机为锂电池组提供受控的高速焊接，支持可编程点阵和图形导入，适用于 18650、21700、26650 和 32650 电芯，并配有可配置的 5000A、6000A 或 8000A 晶体管电源。