Cylindrical Cell Assembly Equipment
全自动圆柱锂电池卷绕机
货号 : YZ03
价格根据 规格和定制情况变动
- 支持的圆柱电池直径
- φ16 至 φ28
- 电源
- 单相 AC220V 50HZ
- 所需气源
- 5~7 kgf/cm²，约 100 升/分钟
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产品概述
本款全自动圆柱锂电池卷绕机专为圆柱形锂离子电池电芯的连续卷绕而设计。正极、负极和隔膜材料经过主动放卷、张力控制、除尘、纠偏，并引导进入卷绕工位。工艺流程包括末端贴胶、成品扩孔、自动下料、短路检测、不良电芯剔除，以及将合格电芯传输至收集台。
该设备支持φ16至φ28的圆柱电芯尺寸，通过更换合适的取料夹具和调整参数，可实现约50至60 mm的材料宽度。它旨在满足电池研究、中试生产、工艺开发以及需要高重复性电芯组装且减少人工干预的先进制造环境的需求。
伺服驱动分度转盘、双半针单侧抽针机构、导轨式结构、分段张力控制以及机械手下料，为设备的稳定运行提供了坚实基础。测试区域周围设有防护罩，控制界面易于操作，布局设计便于下游连接，确保在严苛的运行条件下实现安全、稳定的生产。
主要特点
-
全自动卷绕流程： 集主动放卷、张力控制、除尘、纠偏、卷绕、末端贴胶、扩孔、下料、短路测试、不良品剔除及合格品收集于一体的连续生产过程。
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伺服分度定位： 伺服电机与分度机构驱动工作台转盘，提供精确的工位定位和快速的换位动作，实现高效生产循环。
-
高速双半针卷绕： 双半针、单侧抽针设计提高了卷绕速度，同时支持从成品圆柱电芯中受控地抽出卷针。
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快速更换卷针： 卷针可在约五分钟内完成更换并恢复正常生产，减少了维护相关的停机时间，提高了设备可用性。
-
稳定的材料张力： 正极、负极和隔膜卷料采用自动放卷。比例阀控制允许在不同的工艺阶段分别调整卷绕张力，从而提高电芯结构的一致性。
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精确纠偏： 纠偏系统直接检测材料边缘，相比其他非针对性对齐方法，纠偏速度更快、精度更高。设备包含卷绕前纠偏，以改善材料进入时的对齐效果。
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清洁的材料处理： 在极片放卷和切断区域安装了除尘装置。隔膜除静电功能有助于减少材料处理过程中的静电干扰。
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可靠的末端贴胶： 滚压式贴胶有助于减少皱褶，并使成品电芯表面更加平整。
-
低损伤自动传输： 机械手将成品电芯卸载至皮带输送机上，减少了冲击损伤，并为下一工序提供了受控的连接。
-
集成短路筛选： 短路测试机构在一次操作中完成测试和放电。良好的接触性能、安全防护罩以及自动剔除不良电芯功能，有助于减少漏检和不必要的人工检查。
应用领域
| 应用 | 描述 | 主要优势 |
|---|---|---|
| 圆柱锂离子电芯制造 | 在后续电芯封装和组装前，将正极、负极和隔膜材料卷绕成圆柱形电池芯。 | 将关键的卷绕和检测步骤整合到可重复的自动化流程中。 |
| 电池研发实验室 | 在电芯开发过程中评估卷绕参数、极片进入顺序、张力曲线、隔膜处理和末端工艺。 | 基于参数的设置支持工艺实验，无需进行大量的机械改造。 |
| 中试规模电池生产 | 使用自动材料处理和受控的工位分度生产开发型或预生产型圆柱电芯。 | 在保持工程验证实用规模的同时，降低对操作人员的依赖。 |
| 极片工艺验证 | 利用受控放卷、纠偏和分段张力调整，评估涂布和分切后的极片是否满足卷绕要求。 | 有助于在影响大规模生产前识别材料和对齐问题。 |
| 先进材料研究 | 为新型极片配方、隔膜结构和电池材料研究制造圆柱形测试电芯。 | 为实验批次之间的可靠对比提供一致的卷绕条件。 |
| 电池制造质量控制 | 在卷绕后应用集成短路测试、放电、不良品剔除和合格品输送。 | 在电芯进入后续操作前建立自动化筛选点。 |
| 电芯生产线集成 | 将皮带出料路径与下游工艺连接，同时将电气柜放置在卷绕机侧面。 | 支持有序的物料流，并最大限度地减少对下游设备连接的干扰。 |
技术规格
| 参数 | 规格 |
|---|---|
| 型号 | YZ03 |
| 主要功能 | 圆柱锂离子电池电芯自动卷绕 |
| 工艺配置 | 正极、负极及隔膜主动放卷；张力控制；除尘；纠偏；隔膜除静电；卷绕；末端贴胶；扩孔；自动下料；短路测试；不良品剔除；合格品收集 |
| 支持圆柱电芯直径 | φ16 至 φ28 |
| 适用材料宽度 | 50 至 60 mm（取决于取料夹具更换及参数调整） |
| 极片进入顺序 | 正极先行或负极先行，通过参数调整自由选择 |
| 正极内径 | φ76.2 mm |
| 正极外径 | ≤φ400 mm |
| 正极宽度 | 40 至 66 mm |
| 正极厚度 | 0.1 至 0.2 mm |
| 负极内径 | φ76.2 mm |
| 负极外径 | ≤φ400 mm |
| 负极宽度 | 42 至 68 mm |
| 负极厚度 | 0.1 至 0.2 mm |
| 隔膜内径 | φ76.2 mm |
| 隔膜外径 | ≤φ300 mm |
| 隔膜宽度 | 44 至 70 mm |
| 隔膜厚度 | 0.015 至 0.030 mm |
| 末端胶带内径 | φ76.2 mm |
| 末端胶带外径 | ≤φ150 mm |
| 末端胶带宽度 | 20 至 60 mm |
| 末端胶带厚度 | 0.02 至 0.05 mm |
| 单极片最大极耳数 | ≤2 |
| 推荐极耳焊接工艺 | 穿透焊接工艺 |
| 推荐外露极耳长度 | 小于 25 mm |
| 极片涂布要求 | 涂布均匀，长度和位置受控 |
| 极片压延波浪度 | 小于 1 mm |
| 极片蛇形弯曲度 | 小于 0.3 mm/1000 mm（以不影响卷绕精度为准） |
| 极片分切宽度误差 | 小于 ±0.05 mm |
| 极片卷料塔形 | 不超过 ±1 mm |
| 极片卷绕张力 | 均匀 |
| 极耳状态 | 极耳应平整；尽量避免弯曲，以防误判 |
| 焊接后厚度状态 | 极耳焊接不得影响原始极片厚度 |
| 末端胶带卷状态 | 卷绕均匀，无明显塔形、皱褶或翘曲 |
| 极片缺陷标记 | 拼接处、缺极耳、亮点等缺陷应有颜色标记以便人工检测 |
| 放卷控制 | 正极、负极及隔膜自动放卷 |
| 张力调整 | 比例阀控制，支持分段张力调整 |
| 纠偏方式 | 基于材料边缘检测的纠偏 |
| 卷绕前纠偏 | 包含 |
| 卷针结构 | 双半针，单侧抽针 |
| 卷针更换时间 | 约五分钟即可更换并恢复正常生产 |
| 卷绕组件结构 | 带受控间隙配合的导轨结构 |
| 末端贴胶 | 滚压式贴胶 |
| 下料方式 | 机械手下料 |
| 电芯传输方式 | 皮带输送至收集台或下游工序 |
| 短路检测 | 短路测试机构，测试与放电一次完成 |
| 短路保护 | 包含防护罩 |
| 人机界面 | 滑动式界面，方便物料更换与操作 |
| 电气柜位置 | 卷绕机右侧 |
| 下游连接 | 下料区域设计避免影响与下一工序的连接 |
| 设备尺寸 | 约 2400长 × 1500宽 × 2100高 mm（不含输送连接延伸） |
| 电源 | 单相 AC220V 50HZ |
| 功耗 | 约 10 KW |
| 设备重量 | 约 3000 kg |
| 气源要求 | 5~7 kgf/cm²，约 100 l/min |
| 气体与液体限制 | 无腐蚀性气体、腐蚀性液体或爆炸性气体 |
| 气路布置 | 吹气部分与气源三联件分离 |
| 噪声要求 | 必须符合 TJ36-79《工业企业设计卫生标准》 |
| 噪声限值参考 | 噪声不得超过 80dB (A)，国家标准 GB3096-82 |
| 噪声测量条件 | 距离设备 1 米处测量 |
| 空载运行噪声 | 不超过 75dB |
| 切割及负载运行噪声 | 不超过 85dB |
| 界面与维护 | 界面友好，操作简单，维护方便 |
为什么选择本产品
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专为一致的电芯质量而设计： 伺服分度、边缘纠偏、分段张力控制和受控的材料进入方式，有助于在整个生产过程中保持可重复的卷绕对齐。
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为实际生产正常运行时间而打造： 快速卷针更换程序、导轨结构、易于访问的滑动界面和简单的维护设计，减少了可避免的服务中断。
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集成质量控制： 短路测试、一步放电、安全防护、自动不良品剔除和合格品收集，提供了卷绕后受控的检测路径。
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灵活的研发与中试生产： 可调的极片进入顺序、支持 φ16 至 φ28 圆柱电芯、通过更换夹具和调整参数实现规格切换，使该设备能够服务于多个开发项目。
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细致的材料与电芯处理： 除尘、隔膜除静电、滚压式末端贴胶、机械手下料和皮带输送，保护了工艺稳定性并有助于最大限度地减少成品电芯的损坏。
请联系我们获取报价、应用评估以及与您的极片材料、圆柱电芯规格和生产流程相匹配的定制卷绕解决方案。
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