锂离子电池半自动叠片机

产品概述

该半自动叠片系统专为锂离子电池正极、负极及隔膜材料的Z字形堆叠组装而设计。操作员手动装载电极片，系统通过自动定位、机械臂取料、隔膜牵引、纠偏及逐层堆叠，实现受控且可重复的组装过程。这在开发规模的软包电池和叠片电池工作中，实现了操作灵活性与自动化精度的实用平衡。

该设备适用于电芯规格频繁变更的锂离子电池研发、原型制备及样品制造。可调定位夹具适配广泛的电池尺寸范围，使实验室无需更换整套系统即可调整工艺。其单悬臂布局、自动隔膜卷材控制及可编程堆叠计数功能，支持针对不同电极设计的有序作业。

该装置专为高要求的实验室运行而设计，结合了PLC控制、HMI操作、脉冲电机定位及自动隔膜处理功能。伺服恒张力控制和光电纠偏控制有助于在整个叠片周期内保持隔膜稳定性，而规定的叠片精度则支持多层电芯组装的一致性对齐。

主要特点

• Z字形叠片架构：设备对正极、负极及隔膜材料执行Z字形堆叠。这种布局支持构建层序清晰可控的叠片式锂离子电池。

• 半自动电极装载：电极片采用手动装载，使研究人员在处理不断变化的材料、尺寸或原型设计时拥有直接控制权。装载后，系统自动定位电极片，利用机械臂拾取并完成堆叠过程。

• 自动隔膜牵引与处理：隔膜在组装过程中自动牵引，无需在每层电极之间手动放置。这减少了多层堆叠制备过程中的重复操作步骤，并支持更有序的操作顺序。

• 伺服恒张力隔膜控制：自动伺服恒张力控制系统在运行期间管理卷装隔膜。稳定的卷材张力对于在Z字形叠片路径中牵引和折叠时控制隔膜材料至关重要。

• 光电纠偏：隔膜卷材采用自动光电纠偏。该控制功能有助于在进料过程中引导卷材，并与张力控制系统配合，保持隔膜路径稳定。

• 可编程层数：可预设堆叠层数并在达到规定最大值前自动控制。此功能允许用户根据不同的电芯设计配置设备，同时在自动化周期内保持明确的堆叠目标。

• 高精度叠片对齐：≤±0.3 mm的规定叠片整齐度为评估原型和样品电芯组装质量的买家提供了明确的对齐基准。自动电极定位和脉冲电机控制的左右移动支持精细的位置调整。

• 广泛的夹具调节兼容性：通过调整定位夹具即可改变电池尺寸，从小型开发电芯到大型样品均有较大的可用范围。这种注重兼容性的设计对于在同一平台上处理多种电芯尺寸的情况非常有价值。

• PLC与HMI操作：带有HMI界面的PLC控制提供了直观的操作和维护方式。用户可以通过便捷的控制布局设置相关工艺参数（包括层数），而无需依赖纯手动顺序。

• 面向服务的机械设计：操作表面和运动部件专为实用维护而设计。定期清洁摆动辊和叠片台、润滑轴承和滑轨运动点，以及检查紧固件，有助于保持平稳运动和可靠使用。

应用领域

技术规格

在规划安装时，应结合预期的电极尺寸、极耳布局、隔膜卷格式、可用电源及压缩空气设施来评估上述操作范围。为获得最佳的操作一致性，请将设备安装在推荐的无振动和无电磁干扰的环境中。维持规定的环境条件有助于保持稳定的机械运动，并支持日常使用中的隔膜控制功能。

隔膜配置在安装规划中尤为重要。该系统指定用于直径最大 250 mm 的隔膜卷，使用由气胀轴固定的 3 英寸卷芯。请确认所选隔膜卷符合这些物理要求，并确保压缩空气源保持在规定的压力范围内。此准备工作支持牢固的卷材夹紧和受控的隔膜进料。

为保持持续性能，请将列出的护理规范纳入实验室操作程序中。保持摆动辊和叠片平台清洁，润滑轴承和滑轨运动点，并定期检查机械紧固件。当装置长期存放时，请在包裹和存放前清洁外表面。这些直接的维护措施有助于保持运动系统有序，并降低与松动硬件相关的风险。

为何选择本产品

• 专为柔性电芯开发而设计：手动电极装载与自动堆叠的结合，使实验室能够在处理不断变化的开发材料时拥有实用的控制权，同时保留有序、可重复的组装顺序。

• 注重精度的隔膜管理：伺服恒张力控制和光电纠偏解决了叠片过程中卷装隔膜处理的两个关键功能，支持在自动折叠过程中材料的稳定运行。

• 广泛的格式适应性：可调定位夹具涵盖了从 L35mm×W35mm 到 L200mm×W200mm（含极耳）的电池尺寸。这为开发多种电芯格式的团队提供了实质性的灵活性。

• 明确的自动化与易用性：PLC控制、HMI操作、预设层数控制、机械臂拾取、自动定位及脉冲电机横向移动，为研究和样品制造创建了一个规格明确的操作平台。

• 专为可维护操作而构建：便捷的日常护理要求（清洁、润滑、检查和妥善存放）支持规范的长期运行，并有助于保护机械组装过程的一致性。

如需报价或针对您的电芯尺寸、隔膜格式、电源及实验室工作流配置的定制解决方案，请联系我们。

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